Allup Silica Limited a annoncé les résultats de ses derniers tests métallurgiques basés sur les améliorations apportées à la conception du circuit de traitement de la société. Les résultats, qui sont détaillés ci-dessous, ont permis d'obtenir un produit de sables de silice de haute qualité constante < 100 ppm FeO à partir d'échantillons prélevés sur le projet d'exploration de la silice Sparkler de la société en Australie occidentale. Des produits de cette pureté sont considérés comme convenant à l'industrie photo-voltaïque (panneaux solaires) qui est un marché cible de premier ordre pour Allup Silica.

Le sable de silice est une matière première utilisée dans la production de fibres optiques, de céramiques, de matériaux réfractaires et de verrerie, y compris le verre spécial requis pour les panneaux photovoltaïques (panneaux solaires) et d'autres applications de produits de haute technologie comme le verre des tablettes et des téléphones portables. La présence d'impuretés, notamment de Fe2O3, a des effets néfastes sur le produit de sable siliceux car elle nuit à la transmission dans les fibres optiques, réduit la transparence du verre, décolore les produits en céramique et abaisse le point de fusion des matériaux réfractaires. Le sable siliceux, avec ces impuretés, a aussi généralement moins de valeur.

Voici les résultats obtenus grâce à la conception récemment améliorée du circuit de traitement : Impureté Fe2O3 abaissée à une moyenne de 84 ppm Fe2O3 (65 ppm à 110 ppm sur quatre échantillons). Des teneurs en SiO2 comprises entre 99,7 % (la plus faible) et 99,8 % (la plus élevée). Une excellente récupération (rendement) de 95 % à 97 % de SiO2 a été obtenue sur l'ensemble des essais de sondage, et ce point fera l'objet de travaux d'optimisation ultérieurs.

Les résultats du travail de la société sur la conception de son circuit de traitement constituent une étape positive vers la compréhension de la façon de produire un sable siliceux de haute pureté qui convient à l'industrie photovoltaïque (spécification >99,5% SiO2 et < 100 ppm Fe2O3). Des travaux d'essai sont en cours pour affiner la méthodologie du circuit de traitement proposé et atteindre l'objectif ultime d'un fer constant à moins de 100 ppm dans tous les projets d'exploration d'Allup Silica. Le prochain programme de travail servira plusieurs objectifs : Produire un produit plus cohérent à faible teneur en impuretés ( < 100 ppm Fe2O3).

Rechercher des possibilités de réduire les coûts d'investissement et d'exploitation (réduction de la classification en amont). Permettre une production cohérente d'assurance qualité/contrôle de la qualité (AQ/CQ). Réaliser une méthodologie qui pourrait potentiellement soutenir une augmentation de la profondeur du sable à exploiter de manière viable, car cela pourrait potentiellement augmenter les réserves minérales estimées.

Les essais ont été effectués sur un total de quatre échantillons provenant du projet d'exploration de la silice Sparkler A, à partir d'échantillons prélevés dans le cadre de l'estimation actuelle des ressources minérales inférées. Les essais métallurgiques ont été réalisés dans les installations de traitement minéral de Nagrom à Perth, et les résultats ont été transmis à Battery Limits Metallurgical Consultants pour examen et préparation d'un rapport métallurgique indépendant. L'objectif du programme d'essais était de valoriser un sable siliceux de haute pureté avec peu d'impuretés, en particulier Fe2O3 < 100 ppm (0,01%).

Le programme d'essais comprenait un circuit de traitement standard du sable siliceux, y compris la flottation. Les données récapitulatives sont principalement axées sur les résultats de la flottation du chenal. Les résultats indiquent une bonne récupération (>95 %) de SiO2 dans les queues de flottation (produit), et une réduction de la teneur en impuretés dans tous les cas, avec une réduction du Fe2O3 comprise entre 11 et 33 % (Fe2O3) récupéré dans le concentré.

Dans l'ensemble, sur les quatre essais de chasse effectués, les teneurs en SiO2 ont varié, 3 d'entre eux ayant obtenu une teneur en Fe2O3 < 100 ppm et une réduction significative de l'Al2O3 et du TiO2.