Le groupe Asahi Kasei s'apprête à dévoiler ses dernières innovations en matière de polyamides sans PFAS et de technologie de recyclage des fibres de carbone continues lors du salon K 2025, dans le Hall 8a, stand E23. L'entreprise mettra également en avant ses solutions matérielles diversifiées pour l'automobile, l'amélioration de la connectivité et l'allégement des structures. Le salon K 2025, considéré comme le premier salon mondial des plastiques et du caoutchouc, se tiendra du 8 au 15 octobre 2025 à Düsseldorf, en Allemagne.

Asahi Kasei a développé une technologie de recyclage révolutionnaire permettant de récupérer les fibres de carbone continues à partir de réservoirs sous pression en CFRP (plastiques renforcés de fibres de carbone) utilisés dans l'automobile. Grâce à l'utilisation d'acide sulfurique électrolysé, ce procédé décompose entièrement la matrice résineuse tout en préservant la structure continue et la résistance originelle des fibres de carbone.

Contrairement aux méthodes de recyclage traditionnelles qui produisent des fibres coupées, cette technologie permet de recycler indéfiniment des fibres de carbone continues de haute qualité et à coût réduit à partir de réservoirs CFRP. Lors du salon K, Asahi Kasei présentera plus de 200 mètres de fibres de carbone continues recyclées. L'entreprise exposera également des composés PA et SEBS intégrant une nano-fibre de cellulose (CNF) biosourcée et biodégradable.

Ce matériau, issu du duvet de coton, présente une grande résistance thermique et une forte capacité à former des réseaux. Le polyamide renforcé par CNF devient moins visqueux lorsqu'il est agité, ce qui le rend particulièrement adapté à l'impression 3D, garantissant facilité d'impression, précision dimensionnelle, aspect lisse et performance mécanique. Le SEBS renforcé par CNF se distingue par une douceur unique, modulable en modifiant la structure interne du produit moulé.

De plus, il affiche une très faible déformation et retrait, ainsi qu'une bonne résistance à l'hydrolyse. Ces propriétés rendent ce matériau idéal pour de nombreuses applications, telles que les gabarits, outillages ou dispositifs de prothèses et orthèses. Face à la demande croissante de matériaux sans PFAS, Asahi Kasei développe un polyamide LEONA? à faible friction et sans PFAS, qui sera présenté pour la première fois en Europe.

D'après les évaluations internes, ce matériau possède les mêmes propriétés de faible friction que les fluororésines, le rendant adapté aux applications de glissement dans divers secteurs, dont l'automobile, la robotique, les pièces pour bureautique et les articles de sport. La réduction du poids et l'amélioration du design deviennent des enjeux majeurs pour l'industrie automobile.

Asahi Kasei présentera plusieurs technologies pour répondre aux défis prioritaires des constructeurs lors du salon K 2025. Parmi celles-ci, le polymère transparent AZP?, qui présente une biréfringence quasi nulle pour un poids léger. Ce matériau surmonte les limites des polymères transparents classiques dans les applications utilisant la lumière polarisée, comme la réalité virtuelle et augmentée ou les affichages tête haute (HUD) automobiles, tout en maintenant une excellente aptitude au moulage par injection pour la production de composants optiques à grande échelle.

L'entreprise proposera une démonstration interactive automobile au salon K 2025 pour illustrer la contribution de l'AZP? aux HUD de nouvelle génération. Traditionnellement, les panneaux d'instrumentation, panneaux de porte, accoudoirs ou consoles centrales automobiles utilisent différents matériaux et technologies pour les couches de surface, de mousse et de noyau.

Le matériau SEBS d'Asahi Kasei convient aux couches de surface et de mousse, qui peuvent être moulées en une seule étape grâce au procédé de moulage par injection à retour de noyau. La forte liaison chimique entre toutes les couches supprime la nécessité de couches adhésives supplémentaires. Le SEBS permet ainsi de réduire le nombre total de matériaux, de simplifier le processus de fabrication et d'améliorer la recyclabilité des composants intérieurs. Autre solution pour simplifier la fabrication des équipementiers : la mousse particulaire mPPE (polyphénylène éther modifié), SunForce?.

Ce matériau est idéal pour la production en série de pièces fines, de formes complexes, nécessitant de faibles tolérances, une grande stabilité thermique ou une résistance au feu UL94 V-0. Ces caractéristiques font de SunForce? un choix parfait pour la gestion thermique des appareils électroniques, les plateaux de transport de cellules Li-Ion, les pièces d'isolation pour HVAC et les noyaux moussés des pièces composites FRP.

Avec la multiplication des applications radar dans l'industrie, la pression pour réduire la matière, les coûts de production et le poids s'intensifie. Les antennes à fentes pour radars millimétriques automobiles sont traditionnellement en métal, nécessitant des procédés d'usinage coûteux et longs. Le mPPE XYRON? d'Asahi Kasei offre une aptitude prouvée au placage humide, supprimant l'usinage et permettant la production de masse de pièces d'antennes en résine par injection, réduisant ainsi les coûts et augmentant la capacité de production.

Asahi Kasei exposera dans le Hall 8a, stand E23.